원료 단계: 재료 준비 및 전{0}}처리
재료 선택 및 검증: 장비의 작동 조건(압력, 온도, 매체 부식성)에 따라 적절한 재료가 선택됩니다. 일반적으로 사용되는 재료로는 탄소강, 저-합금강, 내열강-, 스테인리스강이 있습니다. 도착 시 재료의 화학적 조성과 기계적 특성을 확인하고 재료 보고서를 확인합니다.
절단 전처리: 강판을 설계 도면에 따라 마킹하고 절단합니다. 그런 다음 후속 용접 요구 사항을 충족하기 위해 레벨링 및 베벨링이 수행됩니다.
성형 및 가공 단계: 주요 부품 제조
헤드/실린더 성형: 강판의 콜드 스탬핑, 핫 스탬핑 또는 회전 공정을 사용하여 헤드를 성형한 후 용접 정확도를 보장하기 위해 베벨링을 수행합니다. 원통은 강판을 압연기를 사용하여 원통형으로 압연하여 형성됩니다. 큰-직경의 실린더는 단면으로 말아서 접합할 수 있습니다.
피팅/액세서리 사전 제작: 단조/주조 후 파이프, 플랜지, 지지대 등의 구성요소가 완성되고 치수 정확도가 조립 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 거친 가공과 미세 가공이 수행됩니다.
용접 및 조립 단계: 전체 구조 조립
조립 용접: 압연 실린더 섹션, 헤드 및 노즐은 수동 아크 용접, 서브머지드 아크 용접 또는 기타 프로세스를 사용하여 순차적으로 조립됩니다. 벽이 두꺼운-장비의 경우 용접 강도를 보장하기 위해 다층-층, 다중{3}}패스 용접이 종종 사용됩니다.
전체 조립: 용접 후 전체 정렬을 수행하고 내부 구성 요소(예: 타워 내부 및 열교환 튜브)와 외부 액세서리(지지대, 리프팅 러그, 노즐 플랜지 등)를 조립하여 전체 치수 편차가 설계 표준을 충족하는지 확인합니다.